祖林 6S管理概要高清

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通过学习这门课程，你将能够：

● 了解5S的起源和实施意义；

● 掌握6S的含义和实施要点；

● 利用6S培养员工养成良好习惯。

 

6S管理概要

一、从5S到6S的意义

1.由来的“5S”

“5S”起源于日本企业，即整理、整改、清洁、清洁和素养。第二次世界大战后，在美国专家的指导下，日本企业重建了国民经济。在这个过程中，他们发现现场管理非常重要，所以他们找到了一个基本的方法：第一步，第二步，然后进行清洁，然后继续达到清洁的效果，最终提高员工的素质，因为这五个词是“S开头，因此被称为“5S”。

 要点提示

“5S”是指：

① 整理；

② 整顿；

③ 清扫；

④ 清洁；

⑤ 素养。

2.“5S”的推广历史

作为一项重要的基础管理活动，“5S”在战后日本崛起中发挥了重要作用。20世纪80年代，美国麻省理工学院研究了日本企业的管理模式，发现“5S”是一个重要的基础，然后得到推广，成为国际企业管理的一种常见管理方法。后来，日本企业发挥了创造力，提出了精益生产（当时被称为“5S”）JIT)，又称准时交货。

3.扩展“5S”

在“5S”的基础上增加一个“安全”，从而成为“6S”，这是中国的创造。在实践中，中国企业发现，现场不仅要注重“5S”，还要注重安全管理，从而增加安全性。事实上，做好“5S”有利于加强员工的安全管理意识，确保现场安全。事实上，“6S”就是“5S”的表现结果，第六个“6S”S”（safety）属于关键绩效指标；后来，一些企业增加了“节约”save，变成了“7S”。

从“5S”到“7S”，“5S”始终是核心。“6S”和“7S”都是“5S”带来的业绩结果。扩大“5S”的原因是为了增强员工的安全意识和节约意识。

 

2、6S的含义及实施要点

1.整理的意义及实施要点

  含义

整理就是区分要与不要的物品，处理不需要的物品，便于管理和使用，防止混乱，使现场有序，节省空间。

  实施要点

组织标准的定义。实施“5S”的第一步将遇到如何确定现场项目的标准问题。在工作场所，特别是在生产现场，最重要的标准是频率，而不是使用价值。

工具的放置。“5S”改进应做好有效的操作配置，工具的放置标准应根据使用频率制定。常用工具放置在操作过程中易于使用的位置；不常用的物品应远离操作场所，放置在特殊位置；每年只使用一次的物品应放置在仓库或特殊房间。基本标准是根据使用频率，而不是物品是否有价值。

2.整改的意义和要点的实现

  含义

整改就是根据物品的特点，将所需物品按类别进行区分和定位。

  实施要点

货物的摆放应整齐有序。同时，应清楚标记货物的基本信息，方便员工及时取用，妥善保管货物，使生产现场一目了然。

3.清洁的意义和要点的实现

  含义

清洁就是扫地。

  实施要点

在清洁过程中，应主要清除环境中的垃圾、灰尘、水、油，保持现场清洁明亮，消除安全和质量风险。

4.清洁的意义和要点的实现

  含义

清洁就是不断整理、整改、清洁，使其制度化、规范化、持之以恒，营造清洁、精准、一目了然的工作环境。

  实施要点

清洁效果与产品的长期质量水平密切相关。清洁不同于清洁。注重长期固化，不断规范化、制度化。

5.素养的意义和实现的要点

  含义

素质是让员工养成按规定做事的良好工作习惯，注重礼仪，与同事友好相处，真诚善良，轻松和谐，营造积极的人际氛围。

  实施要点

通过组织员工进行整理、整改、清洁，达到清洁效果，慢慢改变员工，特别是让员工养成按规定做事的好习惯。质量是通过改变现场来改变员工。

6.安全的意义和实现的要点

  含义

安全就是让员工按章操作。

  实施要点

在现场工作中，要提高员工的安全意识，特别是通过加强现场改进，消除安全风险，创造安全的生产环境，使员工在现场非常放心，能够有序地进行操作，不会产生心理不适和威胁。

节约是指全体员工通过参与细节管理，不断实施现场改进，消除运行、滴水和泄漏的隐患，积少成多，走向节能、环保、和谐的企业新境界。

 

3.6S活动的好处——培养员工的良好习惯

1.实现“6S”的作用

企业通过“4S”改变现场，改变员工，提高员工素质，保证生产质量和安全，提高效率，消除现场浪费，降低企业成本。

国内企业不了解“5S”的真正意义，只知道“5S”非常重要，但在实际实施过程中会出现很多问题。“5S”是职能管理的重要基础。“5S”是否做得好，将直接影响质量水平、效率、安全、材料管理和员工。

在改进的过程中，员工会受到意识和观念的影响，从而改变内心，慢慢养成习惯。通过这个过程，我们可以培养员工的问题愿景和意识，发现问题作为问题，把问题作为问题，并立即解决问题。

案例

通过“5S”获得认可

一家国内冰箱公司与美国通用电气公司合作。在合作过程中，通用电气到企业现场进行审查，列出了100多个问题。因此，企业经理发现了问题，即对人的关注太少。因此，企业经理在半年内引入了“5S”管理。在引入“5S”管理后，现场发生了很大的变化，在此过程中，通用电气的人来检查，看到“5S”标志，非常高兴。检查100多个问题，除了个别问题需要解决工程改造外，现场的大部分问题都得到了及时纠正。美国通用电气的人认为，企业的行动能力很强，企业的领导决策执行力很强，管理的痕迹是通过现场的变化看到的。

“5S”的核心是关注人的变化、现场混乱等问题。事实上，这都是人的问题。企业通过创造良好的现场、良好的变革教育、影响、培训和影响员工，关注员工，通过“5S”改变员工，赢得了美国通用电气的认可。

2.现场管理标准

有以下标准可以判断企业的现场管理：

首先，你能看到从上到下在现场实施的东西吗。包括企业政策和目标。

二是能否看到现场管理的痕迹。企业有政策目标，还要到现场检查，是否处于有效的管理状态。

第三，你能看到现场的数字吗。所有的微观和现场改进都围绕着绩效指标进行。现场管理应有利于实现目标，并看到数字的转移和变化。许多企业没有宣传、数字和转移。当员工不了解部门的绩效时，工作的目的和方向性较差。

第四，能否看到现场的改进和变化，尤其是员工的变化。

3.实施“5S”的目的

“5S”做得不好会导致很多事故。混合材料、错误材料、混乱操作、错误操作、现场安全问题等。在生产质量过程中，现场“5S”不彻底，涉及安全材料、电器、管道、特殊化学品，容易造成相关损坏。

“5S”的核心目的是培养员工养成良好的习惯，包括遵守公司纪律、操作规范和流程、注重细节、守时、守诺等，“5S”最终以这种可见的方式教育员工，通过创造变化来实现环境教育。